LEAN

Lean ist ein in der Automobilindustrie entwickelter Ansatz, bei dem die Philosophie auf möglichst effizientes und effektives Arbeiten ausgerichtet ist. Das Hauptziel dabei ist es, die richtige Menge mit der richtigen Qualität zum richtigen Zeitpunkt zu liefern und somit die Anforderungen des Kunden sofort vollständig zu erfüllen. Dies fügt sich nahtlos in unsere Einkaufsvision ein, bei der die Reduzierung von Kosten und Risiken sowie die Wertschöpfung von zentraler Bedeutung sind.

Obwohl Lean ursprünglich für eine gesamte Organisation oder sogar für die gesamte Wertschöpfungskette gelten sollte, kann die Methodik auch zur Verbesserung von Teilen einer Organisation verwendet werden. Dies ermöglicht nachhaltige Verbesserungen im Einkaufsmanagement durch Anwendung der Lean-Methode.

Die Lean-Methode besteht aus fünf Phasen (Womack & Jones, 2003):

  • Phase 1: Wert

    Dies bedeutet "Kundennutzen". Eine schlanke Organisation muss zunächst feststellen, welches Problem der Kunde gelöst haben möchte. Dies ist die Kundenfrage. Durch die Ermittlung dieser Kundennachfrage können Aktivitäten, die zu Produkten oder Dienstleistungen führen, die der Kunde nicht anfordert, ausgeschlossen werden. Durch die klare Vereinbarung mit dem Kunden, was erwartet wird, kann das Produkt oder die Dienstleistung sofort geliefert werden. Um herauszufinden, was Sie an Ihre (internen) Kunden liefern müssen, müssen Sie über das nachdenken, was der Kunde von Ihnen verlangt.

    Hier muss man aus Kundensicht denken:

    • Löse mein Problem vollständig.
    • Verschwenden Sie nicht meine Zeit (minimieren Sie meine Gesamtverbrauchskosten: Preis, Zeit und Aufwand, die ich in sie investieren muss);
    • Liefern genau das, was ich will;
    • Liefern, wo ich es will;
    • Wert liefern, wann immer ich will und;
    • Reduzieren Sie die Anzahl der Entscheidungen, die ich treffen muss, um mein Problem zu lösen.

  • Phase 2: Wertestrom

    Wenn die Kundenanfrage ermittelt wurde, kann der Wertestrom angezeigt werden. Der Wertefluss oder Wertefluss auf Niederländisch ist der Weg, den Produkte oder Dienstleistungen in einem Unternehmen einschlagen, der beim Lieferanten beginnt und beim Kunden endet.

    Ein schlankes Werkzeug, das hier verwendet werden kann, ist das Value Stream Mapping (VSM). Die Material- und Informationsflüsse werden visualisiert. Zusätzlich werden Prozessinformationen wie Vorlaufzeiten, Schaltzeiten, Wartezeiten, Bestände und Probleme angezeigt. Damit ist jedem klar, wo Verbesserungsmöglichkeiten in den Prozessen bestehen. Diese erste Karte der aktuellen Situation wird als Current State Map (CSM) bezeichnet. Wenn das CSM aufgezeichnet wird, wird eine Future State Map (FSM) erstellt. Wie der Name schon sagt, ist dies die zukünftige Situation. Dies beinhaltet einen Prozess, der sich auf die Kundennachfrage konzentriert, ohne Engpässe. Die Unterschiede zwischen dem CSM und dem FSM können auch leicht erkannt werden. Anschließend können Sie mit der Lösung beginnen.

  • Phase 3: Fluss

    Nachdem festgelegt wurde, wie die Prozesse ausgeführt werden sollen, ist es Zeit für Flow. Produkte oder Dienstleistungen werden von der Organisation in angemessenem Tempo geliefert. Ausgangspunkt hierfür ist die Kundennachfrage, ausgedrückt in der Taktzeit (= verfügbare Wirkzeit / Kundennachfrage).

    Darüber hinaus bedeutet Flow, dass die Organisation ihre Arbeit ausgewogen erledigt. Alle Spitzen und Täler im Arbeitsdruck müssen dazu eliminiert werden. Wenn es zu Spitzenbelastungen kommt, kann dies zu einer Qualitätsminderung oder zu höheren Fehlzeiten führen. In der Regel sollte weniger qualitativ hochwertige Arbeit geleistet werden, was den Druck erhöht. Ein Tiefpunkt in der Arbeitslast bedeutet Überfüllung in der Organisation, was aus finanzieller Sicht nicht wünschenswert ist.

    Als dritter Teil von Flow müssen Produkte den gesamten Prozess in einer Bewegung so weit wie möglich durchlaufen. Dies wird als One-Piece-Flow bezeichnet. Dies hat den Vorteil, dass es keine Bestände der laufenden Arbeiten gibt, dass Fehler sofort erkannt werden, die Mitarbeiter den gesamten Prozess kennen und dass Umrüstzeiten reduziert werden müssen.

  • Phase 4: Ziehen

    Pull bedeutet wörtlich "ziehen": Kunden "ziehen" die Produkte und Dienstleistungen des Unternehmens an, wenn sie es wollen. Dies bedeutet für die Organisation, dass es eine kurze Vorlaufzeit geben muss. Um diese kurze Vorlaufzeit zu erreichen, müssen alle Abfälle (Muda) im Prozess eliminiert werden. In Lean wurden acht verschiedene Arten von Abfällen definiert:

    • Warten
    • Fehler;
    • lager;
    • Überproduktion (mehr zu tun als nötig);
    • Prozesse (zu komplex oder um Fehler in vorherigen Prozessen zu beheben);
    • Transport (des Produkts);
    • Bewegungen und Bewegungen (von Personen und Werkzeugen);
    • Talent.

  • Phase 5: Perfektion

    Die letzte Stufe ist Perfektion, aber diese Phase hat kein Ende. In dieser Phase wird ständig nach Verbesserungsmöglichkeiten gesucht, indem die ersten vier Phasen wiederholt durchlaufen werden und dadurch die Messlatte ständig angehoben wird. Dies macht die Prozesse effizienter, die Produkte und Dienstleistungen einer qualitativ höheren Ebene und letztendlich wird die Organisation davon finanziell profitieren.

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